原奶檢驗→收奶→過濾→凈乳→冷卻→貯存→巴氏殺菌(預熱→巴氏殺菌→冷卻)→貯存→配料→貯存→超高溫滅菌→無菌灌裝→貼管→裝箱→保溫實驗→出廠

     生產原味優酸乳技術要求

     1、原奶檢驗：根據《生鮮牛乳質量標準及檢驗方法》

     2、收奶：收奶溫度≤8℃。

     3、過濾：用雙聯過濾器對原料奶進行過濾。

     4、凈乳：除去原奶中的機械雜質。

     5、冷卻：經過冷板將新鮮牛奶冷卻至5℃以下。

     6、貯存：牛奶在奶倉中貯存奶溫要求≤5℃,12小時內盡快用于生產。

全自動殺菌鍋

     7、巴氏殺菌

     1)預熱:熱奶與冷奶進行熱交換

     2)全自動殺菌：全自動殺菌鍋要求85℃±5℃/15s。

     3)冷卻：將殺菌后的牛乳冷卻至≤8℃。

     8、貯存:巴氏奶貯存奶溫要求≤8℃,12小時內盡快用于生產。

管道式雙聯過濾器

配料罐

     9、配料：

     1)將CMC與白砂糖以1∶5的比例干混均勻。(注：添加物料時要求使用指定用具。)

     2)在配料罐中加入占配料量15%～20%的配料用水,溫度要求60～65℃。在高剪切充分攪拌的條件下將CMC與白砂糖干混的物料緩慢加入，攪拌約30分鐘使料液成為均勻的無肉眼可見顆粒的混合物。

     3)將剩余的白砂糖和AA012，加入化料缸中充分溶解于40～50℃的配料用水中，攪拌約15～20分鐘使物料充分溶解。

     4)過濾：管道式雙聯過濾器過濾料液中的雜質。

     5)冷卻：化好的CMC溶液和糖液泵入配料罐前,經過倆段式冷板降溫至≤10℃。

     6)在以上各工序完成前，將定量的巴氏殺菌奶泵入配料罐中。 攪拌狀態下將CMC溶液和糖液泵入配料罐，并充分混合均勻保證料液溫度≤10℃，（用配料用水頂管道和冷板中殘留糖液時，應考慮調酸用水及定容用水的量）。

     注：牛奶的添加量根據牛奶蛋白質、脂肪含量，半成品質量標準要求，計算后確定。

高速乳化罐

     7)將乳酸、檸檬酸和A小料與水以1∶50的比例在高速乳化罐中充分溶解。調節加酸泵前的小球閥使酸液緩慢均勻加入配料罐中，整個過程攪拌始終開啟，加入時間15～20分鐘。

     8)調酸的效果取決于配料罐中物料的溫度、攪拌效果、加酸方式和加酸速度，保證加酸均勻。調酸的結果應該保證配料狀態均勻，沒有蛋白質絮片產生。(注：調酸前配料罐中物料的溫度必須低于10℃)

     9)加入配料用水定容至12噸，待料液攪拌均勻后（攪拌10分鐘以上），取樣送化驗室檢測。

     10)C小料：檢測合格后加入C小料，為保證料液均勻攪拌時間不少于10分鐘。之后取樣送化驗室檢測,待接到合格的半成品通知單時方可生產.

     11)貯存:貯存溫度在≤10℃；時間不得超過8小時，期間每半小分鐘開啟一次攪拌，每次10-15分鐘，使物料均勻。

真空膠氣罐

     10、高溫滅菌：

     1)真空脫氣：真空脫氣罐

     2)均質：均質溫度70-80℃，均質壓力為250bar（先調二級使壓力表指示為50bar；再調一級使壓力表指示為250bar）。

     3)UHT：120～123℃/4S。

     4)冷卻：冷卻至≤25℃。

     5)其他技術參數參照設備供應商提供的技術參數。

     11、無菌灌裝:

     a.生產前預先消毒溫度270℃；生產中預先消毒溫度120℃—135℃

     b.蒸汽溫度：115—130℃

     c.空氣過熱器溫度：360℃

     d.氣刀溫度：125±5℃

     e.擠壓輪壓力：300±30Kpa

     f.雙氧水溫度：70-78℃

     g.無菌空氣壓力：20 WCmm—30WCmm

     h.雙氧水濃度： 30%--50%

     i.LS：溫度320—400℃ 壓力2.5—4.0Kpa

     j.橫封：壓力9.0—11.0 Mpa  切割壓力8.0—9.0Mpa

     12、貼管：產品貼吸管。

     13、裝箱：裝箱機包裝產品。

     14、保溫實驗：生產中按規定取樣，將所取樣品放于保溫室（30—35℃）保溫120小時。做商業無菌檢測。

     15、出廠：保溫實驗合格后，產品方可投入市場。

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結語：通過以上這篇文章的介紹，相信每一位讀者朋友們對原味優酸乳生產工藝都有了一個非常深刻的了解。以上的注意事項的介紹，都是非常重要的知識點。